Технологический процесс и технологическая система (стр. 1 из 47)

Классификация продуктов как результатов производственной деятельности

Следствием применения новых производственных технологий является повышение качества конечного продукта (товаров, услуг). О закономерности полученного результата свидетельствует увеличение потребительского спроса. По предназначению готовые продукты разделяют на три категории:

• материальные;
• энергетические;
• интеллектуальные.

Все три разновидности – это самостоятельные единицы, которые взаимодействуют между собой в различных отношениях и комбинациях. Производственные технологии, по которым изготавливаются товары, предоставляются услуги, обуславливают физическую природу и материальную сущность продуктов. Различие между ними в потребительском спросе нельзя назвать совершенным, что можно заметить на основании следующего примера.

Рассмотрим два конечных результата производственной деятельности и применения современных производственных технологий – пишущую авторучку и оперную арию. Каждый из этих готовых продуктов состоит из тех же трех составляющих (материальной, энергетической и интеллектуальной), но с разной приоритетностью.

Так, для создания авторучки используются одни производственные технологии, а для записи оперной арии требуются другие. В процессе изготовления авторучки используются пластмассовые материалы, металл, красящие чернила, что подтверждает материальную природу продукта, которая и является приоритетной. Для исполнения оперной арии материальная составляющая не имеет первостепенного значения. Приоритетным здесь считают интеллектуальный элемент, поскольку в первую очередь для исполнения этого музыкального произведения требуется подходящее звуковое сопровождение, внешний артистизм певца, красивый голос, интонация, мелодия и другие невещественные составляющие. Назвать певческую арию материальным продуктом можно лишь отчасти, поскольку для ее исполнения требуется специальная аппаратура, здание, сцена. В то же время и для изготовления ручки, и для исполнения оперной арии играет роль энергетическая часть, которая предполагает использование не только электроэнергии, но и живого человеческого труда.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Нормирование трудоемкости операций технологического процесса

На каждую операцию ТП ТО и ТР должна быть установлена норма трудоемкости. Такая норма необходима для расчета числа исполнителей и оплаты их труда и для проектирования техпроцесса (равномерного распределения объемов

работ по исполнителям, составления оптимальной последовательности выполнения операций и др.).

Общая норма времени на выполнение операций складывается из оперативного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности.

Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции. Оно определяется одним из методов, рассмотренных ниже.

Остальная часть нормы времени устанавливается в виде надбавок в процентах к оперативному времени.

Таким образом, норма времени на операцию технического обслуживания, диагностики, текущего ремонта автомобиля в минутах или часах рассчитывается по формуле (1)

где То – оперативное время, мин (ч);

А, В, С – соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, %.

А + В + С = 12,5.

Трудоемкость операций в чел.-ч или чел.-мин находится по формуле (2)

где Р число рабочих, выполняющих операцию, чел.; Кп – коэффициент повторяемости операции, который характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР).

Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании Кп=1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь Кп

Трудоемкость операций ТО и ТР может быть установлена одним из трех способов:

• использованием готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм времени на ТО и ремонт автомобилей;
• обработкой данных хронометражных наблюдений за их выполнением;
• микроэлементным нормированием операций.

Наиболее простым и желательным является первый способ.

Типовые нормы времени (трудоемкости) относятся к определенным условиям выполнения операций. При отличии реальных условий выполнения операций (другое оборудование, уровень механизации) от средних, оговоренных для типовых норм, их следует скорректировать на условия проектируемого 215процесса. Так, например, при поточном методе организации обслуживания нормативная трудоемкость может быть снижена на 15 – 25 % от типовой нормы. Если условия выполнения операции резко отличаются от типовых (новое оборудование, новая конструкция автомобиля), то норматив трудоемкости устанавливается другими способами.

Просмотров: 3 078

О современных технологиях в промышленном производстве

За последние десятилетия прошлого века среди технологических процессов появилось множество инновационных решений, которые положительно сказались на работе предприятий практически во всех промышленных отраслях. Условно все эти нововведения можно разделить на две группы: одни из них предназначены для технического обеспечения, а другие – для программного.

Главным показателем применения новых технологий можно назвать повышение уровня автоматизации и трудоемкости процессов. Прогресс производственных технологий не стоит на месте. Одной из современных разработок можно смело называть станки с электронным управлением, оснащенные обрабатывающими центрами. Такое оборудование выполняет промышленную работу при автоматизации основных процессов и функций (например, подачи материалов, распределения готовой продукции и пр.).

Станки с числовым программным управлением представляют собой систему, состоящую из обычного станка и компьютера. Электронная аппаратура следит за последовательностью выполняемых операций. Более современными и усовершенствованными моделями являются станки с системами обратной связи. В отличие от обычного оборудования, эти станки способны определять фактическое положение инструментов и деталей, сравнивать его с запрограммированным положением и в случае несоответствия вносить необходимые корректировки.

При прохождении производственной практики по технологии стажеру предприятия необходимо овладеть основными принципами функционирования системы и получить навыки управления станком с ЧПУ. В дальнейшем эксплуатация оборудования не вызовет никаких сложностей, особенно если речь идет о системах с автоматическим выбором и установкой инструментов, загрузкой необработанных деталей и выдачей готовых изделий.

Усовершенствование технологических процессов

Внедрение новых производственных технологий происходит практически беспрерывно за счет появления новых научно-технических достижений. На сегодняшний день ученые выделяют несколько направлений в развитии современных технологий:

• переход от статичных методов к динамичным производственным процессам в связи с более высокой эффективностью и экономичностью последних;
• реализация новых проектов, предусматривающих безотходное производство;
• прохождение всех технологических циклов при соблюдении принципов экологической безопасности;
• повышение роли научных разработок в бизнесе.

Моделирование технологического процесса, как вид инженерной деятельности[править]

Швейная промышленность — крупная и сложная по своей структуре под отрасль крупной промышленности. От предприятия швейной промышленности требуется большая гибкость, манёвренность, выпуск товара и разнообразие изделий с новыми функциональными возможностями. При изменении моды, часто меняется спрос, заставляя рабочих быть готовыми быстро перестраиваться и осваивать новейшие достижения науки, техники и опыт передовых предприятий.

В этих условиях необходимо в сжатые сроки обеспечить переход к использованию принципиально новых технологических схем, техники и поиск новых технических решений, требуя постоянного повышения уровня знаний инженерно-технических работников и умение их творчески подходить к процессу решения реальных инженерных задач.

Пути решения новых технологических задач, нельзя подчёркивать только из литературных источников и опыта работы швейных предприятий

Поэтому, очень важно активизировать и развивать инженерную деятельность, так как от творческой активности конструкторов, технологов, техников и других, во многом зависят результаты поиска и эффективности применения прогрессивных новшеств. Поэтому только на основе творческого подхода к моделированию технологического процесса можно достичь поставленной цели.

Общие сведения о модели и способы их представления.править

Моделирование технологической системы швейной промышленности имеет некоторые особенности, которые связаны с разнообразием структурных отношений элементов в ситуациях конкретных процессов. В качестве методологии для анализа модели используется системный подход. Модели могут быть:

• абстрактные модели — являются математической моделью положенной в основу теоретического анализа. Математическая модель относится к классу логических, численно-статистических и их комбинаций.
• логические модели — модели в виде уровней или алгоритмов, анализ которых позволяет выявить новые свойства или определения поведения системы в изучаемых условиях.
• численные модели — представлены в виде таблиц и законов распределения наличия отношения между парами входа и выхода.
• физические модели — материально воплощены в некоторых физических устройствах. С помощью этих устройств регулируется поведение систем при различных условиях её функционирования.
• Имитационная модель — создаются в тех условиях, когда невозможно, однозначно писать систему или её поведение с помощью математических формул или устройств.

Процесс моделирования состоит из этапов:

1. Постановка задач и определение свойств оригинала исследования.
2. Констатация затруднительности или невозможности исследования оригинала в натуре.
3. Выбор модели фиксируется на существующие свойства оригинала и легко подаются исследованию.
4. Исследование модели соответствует с поставленной задачей.
5. Перенос результата модели на оригинал и проверка результата.

Для решения этапов по моделированию и проектированию технологических процессов используется метод, основанный на разработке трёх моделей технологического процесса:

1. Структурный.
2. Информационный.
3. Функциональный.

Структурная модель решает задачи и отображает по шаговый алгоритм, необходимого действия для получения конечной цели. При обосновании темы разработки формулы, стратегии решения и основной путь задач, которая детализирует до тех пор, пока функция решения подзадач не станет элементарным, сохраняя при этом завершенность и отсутствие причин.

Информационная модель описывает информацию в каждой подсистеме, информирует потоки, как внутри подсистем, так и между ними. Различают два вида: Непосредственно-информационная модель, отражающая состав информации для решения задачи и взаимосвязь между собой. Структурная информационная модель, позволяет решать задачи с порядком выполнения проектных процедур по решению задач и анализа приображения информации и информационные потоки.

Функциональная модель. Очень часто информация модели, которая применяется для решения, вызывает определенные сложности, связанные с построением схем взаимосвязи элементов информации и требует дополнительной подготовки к его выполнению. В этом случаи, предлагается детализация действий над элементами информации, рассматривать функцию модели процесса решения задачи.

Какими бывают технологии производства

Учитывая, что сегодня существует и применяется на практике множество производственных технологий на предприятиях, первостепенная задача заключается в определении их типа

Для разграничения технологий, применяемых на производстве, принимают во внимание несколько типичных признаков

Вне зависимости от разновидности, каждая из технологий развивалась и продолжает развиваться в условиях аккумуляции жизненного опыта людей. Примерами являются:

• духовенство;
• религия;
• письменность;
• исторические источники;
• письменные рукописи;
• музеи;
• магнитные носители;
• чертежи, фотографии, схемы, рисунки;
• образцы оборудования и пр.

Классифицировать производственные технологии можно по нескольким основным параметрам:

• по уровню сложности – бывают простыми и сложными;
• по области применения – научные, производственные и образовательные;
• по динамике развития – прогрессирующие, развивающиеся, устоявшиеся и устаревшие, неактуальные;
• по потребности в ресурсах – выделяют капиталоемкие, наукоемкие, энергоемкие;
• по уровню описания – разделяют на профессиональные, ноу-хау, аксиоматические;
• по уровню обработки и переработки сред – низкого, среднего и высокого уровня;
• по назначению – созидательные и разрушительные.

Каждая из них имеет свою форму выражения. Так, технологии производственных работ трансформируются в федеральные законы, нормативно-правовые акты предприятия, регламентирующие порядок рассмотрения и отбора готовой продукции, отраслевые стандарты, патенты, сертификаты и лицензии, механизмы защиты и контроля качества.

Роботизация производства в России

В современных развитых странах роботы успешно заменяют людей в производственном процессе. Пока речь идет о выполнении однообразной, монотонной работы или деятельности, связанной с повышенными рисками и опасностью. Чтобы внедрить машину в работу предприятия, робота оснащают специальным устройством (например, для захвата или подъема деталей) и системой визуальной координации. Современная робототехника обладает массой возможностей. Робота можно обучать новым движениям, которые необходимы для выполнения того или иного действия. Возможным это стало за счет увеличения объемов компьютерной памяти.

Благодаря автоматизированным системам подачи сырья на производстве удается сократить время на транспортировку, сбережение и восполнение исходных материалов. Компьютеризированные системы подключают к радиоуправляемым транспортным средствам, которые автоматически определяют нужный груз и место его доставки. Такие производственные ячейки помогают комбинировать несколько роботов или их отдельных систем.

Сегодня производственные комплексы на предприятии – это автоматизированные технологии, лежащие в основе промышленности и содержащиеся в разных технических комбинациях для достижения более высоких результатов и увеличения продуктивных показателей.

Второй блок – это программное обеспечение, которое широко используется на стадии проектирования, планирования и анализа производственной деятельности. Чаще всего применяются технологии автоматизированного проектирования и управления рабочим процессом. Такие системы могут использоваться во время разработки любой продукции. Среди методов, которые применяются в технологии автоматизированного проектирования, ведущими являются:

• компьютерная графика;
• компьютерное моделирование;
• автоматизированный план производства.

Компьютерную графику целесообразно применять для исследования визуальных свойств и характеристик готовых изделий. В свою очередь моделирование позволяет оценить инженерные характеристики, уровень автоматизированной готовности производства для внедрения компьютерных программ на станки с ЧПУ и обрабатывающими центрами. Без автоматизированных систем планирования и управления производством стало бы невозможным полноценное функционирование информационного блока, необходимого для регулирования рабочего процесса и контроля за ходом производственных операций.

Принципы организации

Организация производственного процесса на предприятии основывается на различных принципах.  Основные принципы организации ПП следующие:

1. Дифференциация.

Применяется на крупных предприятиях и предусматривает разделение всего процесса на операции, переходы и приемы. С помощью таких методов можно оптимизировать процесс, с учетом характеристик и особенностей оборудования, инструментов и трудовых ресурсов

Исходя из этого, работники концентрируются на отдельной операции, выполняя ее качественнее, быстрее, не распыляя внимание на выполнение других работ. Постепенный переход продукта от одной операции к другой, позволяет выполнять весь процесс производства, от начала до конца, без сложного обучения сотрудников

1. Специализация.

Предусматривает закрепление за производственным участком отдельной ограниченной группы продуктов, производство которых предусматривает выполнение однородных работ, незначительно отличающихся друг от друга.

С помощью принципа специализации можно повысить эффективность производства, уменьшить количество производственных участков, объединяя похожие операции на одном. Также можно эффективнее использовать территорию предприятия, уменьшить затраты на оборудование и заработную плату работников. Также работников легче обучить выполнять новые операции, так как они похожи на те, которые выполнялись ими ранее. За счет этого себестоимость и производительность труда значительно растет.

1. Параллельность.

Принцип параллельности предусматривает изготовление отдельных элементов готового продукта одновременно в разных цехах или отделах производственной линии. Это позволяет сократить время от начала обработки сырья до получения готового товара.

1. Пропорциональность.

Предусматривает расчет ПП таким образом, чтобы пропускная способность различных элементов предприятия была на одном уровне. Это позволяет различным линиям работать в нормальном режиме, без простоев и переработок. Если это принцип не соблюдается, главная линия может простаивать из-за недостатка вспомогательных компонентов.

1. Непрерывность.

Принцип непрерывности основывается на сведении к минимуму технологические остановки и паузы производственного процесса. Это позволяет значительно снизить время производства единицы продукции, а также повышение производительности труда и эффективности использования финансовых ресурсов. Данный принцип применяется на предприятиях массового производства, где объем заказов позволяет сохранять производственную норму на протяжении длительного периода. На некоторых предприятиях, где изготавливается товар сезонного характера, непрерывность производства может применяться в определенные периоды по определенной формуле.

1. Ритмичность.

Этот принцип основан на принципе непрерывности, но предусматривает паузы. Применяется на предприятиях, объем производства которых сильно зависит от заказчиков. Позволяет быстро и эффективно увеличивать уровень выпуска и также быстро его снижать

Это очень важно, когда требуется удовлетворить требования заказчика к объему и качеству товара. Соблюдения этого принципа обеспечивает рациональность использования ресурсов и эксплуатации трудовых ресурсов

1. Прямоточность.

Заключается в особой организации ПП и территории предприятия. Согласно этому принципу, предметы труда должны проходить минимальное расстояние за кратчайшее время между этапами обработки, и не должны возвращается на уже пройденный этап.  Это достигается на этапе планирования помещений предприятия.

1. Автоматичность.

Основывается на автоматизации ПП, когда за счет автоматического оборудования снижаются затраты на оплату труда. Ручная работа заменяется специальным оборудованием и интеллектуальной работой операторов, следящими за системой показателей.

1. Гибкость.

Этот принцип предусматривает возможность быстрого приспособления предприятия к изменениям экономической, политической и конкурентной ситуации. Обеспечивает быстрый, без значительных затрат, переход на изготовление похожей или кардинально другой продукции. Схема производственного процесса предусматривает то, что оборудование, в таком случае, легко переналадить, изменить его характеристики, убрать или добавить некоторые компоненты.

1. Гомеостатичность.

Предусматривает организации ПП таким образом, чтобы в случае возникновения форс-мажорных или дестабилизирующих ситуации, система саморегулировалась и возвращалась в норму без значительного управленческого вмешательства.

Это достигается за счет постоянного оперативного контроля и планирования, а также создания резервных запасов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Организация технологической подготовки

Технологическую подготовку производства осуществляет отдел главного технолога. Задачи, решаемые при этом, группируются по следующим основным функциям:

• обеспечение технологичности конструкции изделия;
• разработка технологических процессов;
• проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
• организация и управление процессом технологической подготовки производства.

Отправной точкой в технологической подготовке производства является получение исходных документов на разработку и производство новых изделий. Разработка документации по организации технологической подготовки производства осуществляется в три стадии, содержание которых представлено в табл. 9.1.

Таблица 9.1. Документация по организации технологической подготовки

Стадии разработки	Содержание работ
Техническое задание	Издание приказа, формирование подразделений по организационно-техническому обследованию системы технологической подготовки производства Проведение анализа существующего уровня технологической подготовки производства Разработка предложений по совершенствованию системы технологической подготовки производства Разработка, согласование и утверждение технического задания на совершенствование системы технологической подготовки производства
Технический проект	Разработка рабочей конечной информационной модели системы технологической подготовки производства Разработка схемы управления технологической подготовкой производства Унификация и стандартизация форм документов, используемых в системе технологической подготовки производства Разработка методических материалов по классификации и кодированию технико-экономической информации Разработка и утверждение технологических операций, подлежащих автоматизации Рассмотрение и утверждение технического проекта
Рабочий проект	Разработка рабочей документации технологической подготовки производства по функциям: обеспечение технологичности конструкций изделий; разработка технологических процессов; проектирование и организация изготовления средств технологического оснащения: организация и управление процессом технологической подготовки производства Создание банка стандартных элементов технологической оснастки Создание трудовых и материальных нормативов на проектирование средств технологического оснащения производства Создание нормативной базы для качественной и количественной оценки технологичности изделий Создание информационной базы технологической подготовки производства Разработка рабочих программ для решения технологических задач по автоматизации производства

В целом весь процесс разработки предполагает:

• обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства;
• разработку технического проекта системы технологической подготовки производства, в котором определяется назначение и формируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы;
• создание рабочего проекта, предусматривающего разработку информационных моделей решения задач, всего комплекса технологических процессов на основе типизации и стандартизации, документации по организации рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов.

Результатом работы по технологической подготовке производства являются правила обеспечения технологичности конструкции изделий.

Этапы ТП[править]

Технологический процесс обработки данных можно разделить на четыре укрупненных этапа:

«Начальный или первичный». Сбор исходных данных, их регистрация (прием первичных документов, проверка полноты и качества их заполнения и т. д.) По способам осуществления сбора и регистрации данных различают следующие виды ТП:

механизированный — сбор и регистрация информации осуществляется непосредственно человеком с использованием простейших приборов (весы, счетчики, мерная тара, приборы учета времени и т. д.);
автоматизированный — использование машиночитаемых документов, регистрирующих автоматов, систем сбора и регистрации, обеспечивающих совмещение операций формирования первичных документов и получения машинных носителей; автоматический — используется в основном при обработке данных в режиме реального времени (информация с датчиков, учитывающих ход производства — выпуск продукции, затраты сырья, простои оборудования — поступает непосредственно в ЭВМ).

• «Подготовительный». Прием, контроль, регистрация входной информации и перенос её на машинный носитель. Различают визуальный и программный контроль, позволяющий отслеживать информацию на полноту ввода, нарушение структуры исходных данных, ошибки кодирования. При обнаружении ошибки производится исправление вводимых данных, корректировка и их повторный ввод.
• «Основной». Непосредственно обработка информации. Предварительно могут быть выполнены служебные операции, например, сортировка данных.
• «Заключительный». Контроль, выпуск и передача результатной информации, её размножение и хранение.

Понятие о производственном процессе

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Производственный процесс включает:

— подготовку и обслуживание средств производства;

— получение материалов, полуфабрикатов, заготовок и их хранение;

— различные виды обработки – механическую, термическую и т.д.;

— сборку изделий, транспортирование;

— контроль качества на всех стадиях производства;

— покраску, отделку, упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий, а также все работы по технической подготовке производства.

В ходе технической подготовки производства технологическое проектирование берёт на себя (30-40)% от трудоёмкости общей технической подготовки при мелкосерийном производстве, (40-50)% — при серийном и (50-60)% — при массовом производстве.

Часто трудоёмкость технологического проектирования многократно превосходит трудоёмкость конструирования машин (гусеничный трактор С — 80 — в 5 раз; кран мостовой – в 4,2 раза; гидро- и паровых турбин для электростанций – в 2,5 – 3 раза).

Технологический процесс (ТП) – это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката, его внешнего вида и их контроль. В соответствии с ГОСТ 3.1109-82, технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Различают:

— технологические процессы механической обработки;

— технологические процессы сборки;

— технологические процессы литья;

— технологические процессы термической обработки;

— технологические процессы покрытий (химических, гальванических, окрасочных и т.д.).

Согласно ГОСТ 3.1109-82, технологический процесс может быть проектным, рабочим, единичным, типовым, стандартным, временным, перспективным, маршрутным, операционным, маршрутно-операционным.

Единичный технологический процесс — ТП изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс — ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс – ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Маршрутный технологический процесс — ТП, содержащий сокращённое описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

Операционный технологический процесс — ТП, содержащий полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

Маршрутно-операционный технологический процесс — ТП, содержащий сокращённое описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.

Принципы эффективности используемых технологий

Теперь рассмотрим несколько показателей, по которым можно сделать вывод об эффективности производственных технологий. Функции систем оцениваются с учетом следующих параметров:

• Удельного расхода сырья и ресурсов на одну единицу продукции, готовой к реализации.
• Количества полезных веществ, извлекаемых из единицы сырьевого материала.
• Качества и экологической чистоты готовой продукции (товаров, услуг).
• Уровня производительности труда при расчете реальной загруженности наемных сотрудников.
• Интенсивности труда.
• Затрат на оснащение производственного процесса и себестоимости готовой продукции.
• Возможности использования систем безотходного производства.

С учетом установленных целей определяется отраслевая специализация предприятия и обосновываются приоритеты первостепенной и вспомогательной производственной деятельности. Технологии, которые используются предприятиями, задают курс на развитие той или иной научно-технической отрасли в регионе.

Однако рассматривать технологии на профессиональном уровне можно лишь при условии владения специальной теоретической базой – это является принципиальным моментом в вопросах подготовки менеджеров. Роль управленческого персонала заключается в умении принимать верные решения, стремиться к экономически значимым результатам и поддерживать функционирование сложной многокомпонентной системы, состоящей из элементов экономической природы: ресурсов, имущества, персонала, денежных потоков, научного потенциала.