План-график планово-предупредительного ремонта

Уровень качества — важнейший элемент в формуле OEE

Уровень качества производимой продукции зависит от многих факторов

Если не брать в расчет человеческий фактор, то важную роль играет техническое состояние оборудования, используемого в производстве, его ресурс, а также не менее важно качество реализации технологических процессов на производстве и анализ статистики причин появления несоответствующей продукции

Важным организационным этапом в обеспечении надежной работы оборудования является так называемый межремонтный этап его обслуживания, который осуществляется в основном без прекращения работы оборудования. Это обычная профилактика, которая включает каждодневный осмотр оборудования и уход за ним с целью максимально продлить период его непрерывной работы в промежутках между работами ППР.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

• отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
• соблюдении рабочими регламента его эксплуатации;
• каждодневной чистке и смазке механических узлов станков;
• своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства (как правило, эта профилактика проводится в период перерывов в работе станков и агрегатов). Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, в частности оказать влияние на качество изготавливаемых изделий.

Безусловно, важнейшим показателем для оценки уровня качества в формуле OEE являются результаты непосредственного контроля качества изготавливаемых изделий. Статистика о возникающем браке заполняется по результатам контроля на производстве сотрудниками ОТК.

Контроль можно осуществлять, опираясь на данные технологических процессов, содержащие всю необходимую информацию по контролю параметров ДСЕ, в которых указаны все актуальные контролируемые параметры, необходимые для детального описания причины несоответствия и их последующего анализа (рис. 10).

Рис. 10. Пример операционной контрольной карты

Организовать описанный выше подход к вопросам управления качеством на производстве можно с помощью связки MES и САПР ТП. Их интеграция осуществляется с помощью дополнительного программного модуля в САПР ТП (модуля контроля качества), на который по запросу сотрудника ОТК ссылается MES при экспорте информации по найденным несоответствиям, то есть он обращается непосредственно в специальную базу данных результатов контроля для последующего анализа (рис. 11).

Рис. 11. Пример программного интерфейса САПР ТП «ТЕМП»

Рис. 12. Принципиальная схема последовательности интеграции MES и САПР ТП

Принципиальная схема интеграции MES и САПР ТП с помощью модуля контроля качества представлена на рис. 12.

Таким образом, можно получить полную информацию как о текущем состоянии производства, так и о контролируемых показателях качества обработки изделий и, проанализировав накопившиеся данные в базе, оперативно принять управленческое решение для сохранения качества на требуемом уровне. Следовательно, обеспечивается высокое значение уровня качества в формуле OEE, характеризующей эффективность использования оборудования.

Метки

5АЗМВ
DIALux
Ex
PLC
Аттестация
Боты диэлектрические
Взрывобезопасность
Галоши
Двухсторонний выключатель
Заземление
Изолированный инструмент
Инструктаж
Испытания
Кабель
Клещи изолирующие
Ковры резиновые
Контактор
Лестницы
Оперативные переговоры
Оперативный журнал
Освещение
ПРА
Перчатки диэлектрические
Проверка знаний по электробезопасности
Прогрузка ТРН
Ревизия контактов
Ремонт ПМЕ
СИЗ
СТДП
Тепловое реле ТРН
УЗО
Указатель напряжения
Фото АД 5000 кВт
Штанга изолирующая
Электробезопасность
Электродвигатель
Электроизмерительные клещи
Энергосбережение
виды ремонтов
график ППР
двухстороннее управление освещением
кабельная муфта
настройка ТРН
прием в эксплуатацию
трансформаторы

5.1 Система плановопредупредительного ремонта.

Система
ППР представляет собой комплекс
технических и организационных мероприятий
по уходу, обслуживанию и ремонту
оборудования, осуществляемых в плановом
порядке и носящих предупредительный
характер.

Плановой
эта система называется потому, что все
мероприятия осуществляются по плану
(графику) в заранее установленные сроки.

Предупредительной
она называется потому, что кроме ремонтных
работ включает в себя профилактические
мероприятия, предупреждающие аварии и
поломки. К таким мероприятиям относят:

помывка
и смена масла.

Система
ППР

Межремонтное

обслуживание

Ремонтные
операции

Проверка
на прочность

Промывка

Тех.
ремонт

Средний
ремонт

Замена
масла

Порядок составления графиков ППР и ТО

Составление графиков выполняется в следующем порядке:

1. Разрабатывается рабочая таблица, на основе которой составляется месячный график планово-предупредительных ремонтов. В рабочих таблицах (приложение 1) приводится перечень электротехнического оборудования отдельных производственных подразделений хозяйства (комплекс, ферма, ремонтно-механические мастерские, подсобные предприятия и т.д.) с указанием сроков установки оборудования, проведения последних капитальных, текущих и аварийных ремонтов, технического обслуживания. Каждая единица оборудования показывается отдельной строкой.

Планирование обслуживания начинают с более сложного вида, т.е. с капитального ремонта, затем планируется текущий ремонт и в последние очередь устанавливается время проведения ТО.

Срок проведения того или иного вида ППР определяется периодичностью и датой его последнего проведения. Если дни проведения ремонтов попадает на воскресные (субботние) или предпраздничные дни, то выполнение ремонтов переносят на более поздний или ранний срок

При совпадении дат проведения ТО, ТР или КР планируется более сложный вид ремонта. Календарные дни проведения капитального ремонта оборудования устанавливаются в зависимости от конкретных условий хозяйства или привлекаемой организации. Сроки проведения последующих ТО и ТР определяются периодичность их проведения. При нарушении периодичности выполнения планово — предупредительных ремонтов или ТО их выполнение планируется на начало месяца.

Вид ремонта (капитальный, текущий) или техническое обслуживание обозначается в графах календарных дней соответственно буквами КР, ТР или ТО. В таблице так же отмечаются выходные (В) и праздничные (П) дни.

2. На основе данных рабочей таблицы составляется месячный график ППР (приложение 2). Используя данные о трудоемкости технического обслуживания и ремонтов, определяются затраты труда электромонтеров по дням на выполнение запланированного объема работ. Затраты на КР не учитываются, если данный вид ремонта выполняется сторонней организацией.

В некоторых случаях: при территориальной разбросанности подразделений и небольших затратах труда на выполнение ТО (0,5-1ч) и текущий ремонт (2-8ч); при недостатке средств перевозки рабочих, можно пренебречь периодичностью проведения текущих ремонтов и технических обслуживании. При этом планирование ведется исходя из: полной сменной загрузки электромонтеров (не менее двух человек) и минимального нарушения сроков проведения ППР. Не желательно нарушение периодичности выполнения ППР электрооборудования, работающего в условиях выделения аммиака в сырых помещениях.

Аналогично составляются графики на последующие месяцы.

3. Нa основе месячных графиков составляются квартальные и годовые (приложение 2).

При составлении общих графиков ППР по всем подразделениям хозяйства необходимо следить, чтобы не происходило наложение сроков проведения работ на различных объектах для одних и тех же служб. После составления графиков производится их тщательная проверка.

Для обеспечения непрерывности технологических процессов ТО и ТР электрооборудования проводят в технологических перерывах. Выполнение текущего ремонта электрооборудования планируют одновременно с текущим ремонтом технологического оборудования. Сезонные ТО и ТР, а также капитальный ремонт электропроводок животноводческих помещений и зернотоков планируют на период их простоя. Эти работы должны завершаться до начала сезона использования производственного объекта.

Вместе с тем график должен обеспечивать: равномерную загрузку электромонтеров в течение суток, месяца и года; минимальные потери времени на переход и переезды между объектами; соблюдение нормируемой периодичности профилактических мероприятий (отступления не должны превышать ±35%).

При
организации планирования и построения
графиков применяют сетевое календарное
планирование.

Сетевое
планирование и управление включают в
себя 3 основные стадии:

1.Разрабатывается
сетевой график, который отражает весь
комплекс работ, их взаимосвязь в
определенной технологической
последовательности, которую предстоит
выполнить для достижения I поставленной
цели;

2.
Осуществляется
оптимизация сетевого графика, т.е. выбор
полученного варианта;

3.
Оперативное
управление и контроль за ходом выполнения
работ. Порядок построения сетевого
графика:

составляется
перечень работ;

составляется
перечень событий;

определяется
рациональная технологическая
последовательность и взаимосвязь
работ;

определяется
потребность в материальных и трудовых
ресурсах по каждой работе;

устанавливается
продолжительность работ.

Основные технологические процессы ремонта котлов.

Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.

Наружная чистка
котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка
котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.

При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода — 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат — по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.

При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом — изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ — 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон — Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод — изготовитель котла.

Межремонтное обслуживание

Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства. Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения линии. При работе линии в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в нерабочую смену, а при работе линии в три смены межремонтное обслуживание» выполняют на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

В период между ремонтами все оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства, используя для этой цели перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системами смазки. Работу осуществляют по специальному графику.

Между плановыми ремонтами периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.

Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля, кроме того, к этой работе привлекают слесарей-ремонтников.

Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Осмотры между плановыми ремонтами оборудования провозят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие организационно-технические мероприятия:

• инвентаризацию оборудования;
• паспортизацию оборудования с определением его технического состояния;
• описание видов ремонтных работ;
• определение продолжительности ремонтных циклов;
• организацию учета работы оборудования, количества запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;
• создание резерва запасных частей и узлов, организацию их пополнения, хранения и учета;
• обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта;
• организацию контроля качества ремонтных работ.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования

При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования

Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.

Состояние ремонтного дела до революции и в первые послереволюционные годы

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определённой системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. Ремонтные мастерские на большинстве заводов отсутствовали, а там, где они были, их функции ограничивались ремонтом общезаводского оборудования. В большинстве случаев ремонтные заказы выполнялись в цехах на основном производственном оборудовании. Это оказывалось возможным благодаря индивидуальному и мелкосерийному характеру производства.

По мере возрастания интенсивности использования оборудования и увеличения его сложности к середине 1920-х гг. ремонтное дело стало превращаться в серьезный тормоз развития производства

Большой износ оборудования, ухудшение его состояния привлекли внимание к вопросам ремонта

Начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. В проекты вновь возводимых заводов включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3 до 12 % от общего количества на заводе. Но вопросы организации ремонтов оставались нерешёнными.

Основные функции ПЭО

К основным функциям ПЭО, которые обычно указываются в регламентирующей документации, относятся:

Экономическое планирование работы фирмы, направленное на рационализацию хоздеятельности.
Подготовка проектов планов деятельности других отделов компании. В подготовку входит также обоснование заключения тех или иных контрактов, подкрепленное расчетами.
Составление планов производственной, финансовой и коммерческой деятельности компании на разные сроки (краткосрочных, средне- и долгосрочных).
Информирование подразделений фирмы о текущих планах.
Проведение комплексного анализа деятельности фирмы по всем направлениям.
Контроль за выполнением подразделениями текущих планов, а также своевременное составление отчетности.
Создание рациональной учетной документации, которая незначительно увеличивает бюрократическую нагрузку на сотрудников.

Вам будет интересно:Как открыть пивнушку

Это далеко не полный список основных функций, которые обязан выполнять планово-экономический отдел.

Виды ремонтов

На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина и ее двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт (М) —вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт (С) —вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (К)—вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта. В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей.

Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Для предупреждения аварий и поломок необходимо:

• строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;
• рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;
• строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.

Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации аварий, снабжают надписью: «Аварийно».

Структура ПЭО

ПЭО имеет стандартную структуру. Во главе данного отдела стоит лицо, которое напрямую подчиняется финансовому руководителю, директору по рекламе и продвижению или даже генеральному директору. Все зависит от структуры организации компании в целом.

Вам будет интересно:Стратегия компании — это… Определение термина, цели, задачи, процесс формирования

Выделяют два типа структурной организации ПЭО:

Организация, при которой рабочие места сотрудников ПЭО находятся внутри отдела.
Организация, при которой часть сотрудников работает вне отдела (занимаются сбором сведений о работе фирмы), а часть – внутри (занимаются анализом полученных сведений и составлением планов).

Последний тип организации характерен для производственных компаний.

Преимущество первого типа организации состоит в том, что работу такой структурной единицы компании легко контролировать. Недостаток же заключается в том, что информация до сотрудников ПЭО поступает не всегда своевременно.

Если использовать первый вариант организации планово-экономического отдела и его функций, то за его сотрудниками следует закрепить следующие функции:

• получение первичных данных от финансовых источников и структурных подразделений;
• создание методов планирования, а также управленческой отчетности;
• непосредственное создание управленческой отчетности;
• контроль и анализ работы фирмы в целом.

Не реже используется и второй метод организации ПЭО. В таком случае сотрудникам отдела следует доверить следующие функции:

• контроль за выполнением разработанных планов;
• контроль за реализацией бюджета конкретного подразделения;
• анализ эффективности работы конкретного подразделения.

Вам будет интересно:Архитектура предприятия — это… Определение и принципы управления

Важно, чтобы сотрудникам ПЭО, работающим вне своего подразделения, предоставляли всю необходимую для дальнейшего анализа и построения планов относительно экономики организаций и предприятий. Работники ПЭО могут быть подчинены и непосредственно руководителю отдела, и руководителю какого-либо производственного подразделения

В первом случае подчинение называется функциональным, во втором – административным. Так выглядит двойное подчинение

Работники ПЭО могут быть подчинены и непосредственно руководителю отдела, и руководителю какого-либо производственного подразделения. В первом случае подчинение называется функциональным, во втором – административным. Так выглядит двойное подчинение.

За экономистом планово-экономического отдела следует закрепить следующие функции:

Разработку методологий направлений деятельности (как во всей фирме, так и в отдельных подразделениях организации).
Разработку основных справочников, содержащих показатели эффективности работы подразделений фирмы.
Разработку политики управления компанией.
Разработку плановых и отчетных форм.
Разработку методов анализа и оценивания эффективности работы фирмы.

Преимущества данного типа организации планово-экономического отдела и его функций в том, что вся необходимая информация поступает к аналитикам подразделения без задержек. Недостатком является слабый контроль работы экономистов, которые работают вне отдела, а также факт двойного подчинения сотрудников.

Такой способ организации работы может значительно увеличить штат ПЭО до неоправданных размеров.

Использовать системы приоритетов при планировании технического обслуживания и ремонта оборудования

Наличие приоритетов является одним из необходимых условий эффективного функционирования системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования. Этот фактор является наиболее критичным в условиях дефицита средств у предприятия.

Исходя из этого, для различных типов оборудования и видов работ была определены и оценены по пятибалльной шкале соответствующие приоритеты.

Максимальный приоритет имеют работы по исполнению предписаний, контролирующих и инспектирующих организации, диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, поскольку своевременное и качественное выполнение этих работ в основном и обеспечивает надежную и безопасную эксплуатацию оборудования. Например, преждевременный выход из строя оборудования в 50% случаях был вызван несвоевременным выполнением работ по его техническому обслуживанию.

Совмещать систему планирования ремонтов на основе ППР и планирования по техническому состоянию

Совмещение системы ППР и планирования ремонтов по техническому состоянию означает применение различных принципов планирования, как по видам оборудования, так и по видам работ. Для чего необходим такой подход?

• для различных показателей планирования в зависимости от видов оборудования и работ эффективно применять различные принципы планирования ремонтов;
• проведение значительной части работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяется не его техническим состоянием, а наработкой или временем;
• такой подход в определенной степени нивелирует проблемы недостатка и корректности информации о техническом состоянии оборудования.

Кроме того, предлагаемый подход позволит реализовать принципы приоритетности по типам оборудования и видам работ.

Принципы планирования показателей ТОиР в зависимости от видов оборудования и типов работ приведены ниже.Сформированные принципы определения показателей являются основой для построения эффективной системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования.

Планировать только то, что можно запланировать

Идея заключается в том, что на каждом временном горизонте определяются показатели, достоверность планирования которых не менее 80%. Такие показатели рассчитываются прямым методом. Показатели, достоверность планирования которых менее 80% определяются на основании статистических данных, а в случае их отсутствия формируется финансовый резерв.

По мере сокращения горизонта планирования ремонтов осуществляется последовательное уточнение плановых показателей. Основа для такого уточнения — данные о фактическом состоянии оборудования, технологических режимах его работы, а также выполнения планов по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в предыдущих периодах. В качестве инструмента периодического уточнения плановых показателей была применена схема скользящего планирования. Скользящее планирование представляет собой систему периодического уточнения и дополнения плановых данных. В рамках скользящего планирования ремонтов были выделены следующие временные горизонты:

• среднесрочный — планируются показатели на плановый и прогнозный год;
• красткосрочный — планируются показатели на прогнозный, проектный и плановый месяц.